In Rundtischapplikationen zählt höchste Präzision bei der Werkstückpositionierung. Dabei hat die exakte Zahnradmontage insbesondere bei geringen Zahnraddurchmessern hohen Einfluss auf die erreichbare Positioniergenauigkeit. Das neuen i³SAAC-Precision-Systems von Lenord+Bauer ermöglicht hier eine Steigerung. Auch zur präzisen Drehzahlregelung in der Spindel bietet das System Vorteile.
Bei hochpräzisen Positionsmessungen steigen die Anforderungen an die Präzision und mechanische Integration von Maßverkörperungen häufig überproportional an. Das einfach zu montierende i³SAAC-Precision-System löst diese Problematik. Es besteht aus zwei bewährten Standard-MiniCodern, der i³SAAC-Precision-Box und den im Abwälzfräsverfahren hergestellten Messzahnrädern.
Bei Spindelanwendungen ist die exakte Drehzahlkontrolle nicht nur bei hohen, sondern auch bei niedrigen Drehzahlen zwingend erforderlich, beispielsweise beim Gewindeschneiden. Die i³SAAC-Precision-Box ersetzt hier einen an der Spindel vorhandenen M23-Stecker und benötigt keinen zusätzlichen Anbauort. Die Analogsignale der MiniCoder werden in der i³SAAC-Precision-Box aufbereitet und der sogenannte Exzentrizitätsfehler – auch langwelliger Fehler genannt – kompensiert. Auf diese Weise werden Positioniergenauigkeiten von bis zu fünf Winkelsekunden erreicht und auch bei hohen Drehzahlen bis weit über 50.000 rpm dynamisch minimiert.
Durch das Überprüfen der Montagepräzision und der Qualität des Messzahnrades lässt sich die erreichbare Genauigkeit bewerten. Somit können schadhafte Maßverkörperungen bereits zu einem sehr frühen Zeitpunkt erkannt sowie zu große Abweichungen von Rundlauf oder MiniCoder-Montageposition korrigiert werden.
Quelle: Lenord+Bauer
